작은 알루미늄 합금은 용서를 다이

소형 알루미늄 합금 다이러기는 다이 단조 공정을 통해 생성 된 알루미늄 합금 성분을 지칭하며, 크기가 상대적으로 작고 (일반적으로 수십 그램에서 몇 킬로그램으로 무게를 측정하고) 복잡한 형상 또는 높은 기계적 특성 요구 사항 . . .는 플라스틱 감소를 통해 마이크로 구조적으로 개선 된 주조, 캔자 컬티 컬티에 비해. .. 다공성, 수축) 및 형성 연속 섬유 유량 라인 . 이것은 재료의 기계적 특성, 특히 강도, 강인함, 피로 수명 및 충격 저항 . 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금 등급을 크게 향상시킵니다. 6061, 6082 및 7075, 각각의 특정 강도와 함께, 다양한 적용의 요구를 충족시킵니다.

일반적인 알루미늄 합금 등급 및 특성:6061 합금 (AL-MG-SI 시리즈):

형질: 중간 강도, 우수한 내식성, 우수한 용접 성 및 가공성 . 가장 다재다능하고 널리 사용되는 일반 목적 합금 . 중 하나입니다.

1 차 합금 요소: 마그네슘 (Mg), 실리콘 (SI), 구리 (Cu), 크롬 (CR) .

6082 합금 (AL-MG-SI 시리즈):

형질: 6061보다 높은 강도, 특히 두꺼운 부분에서 더 나은 기계적 특성, 우수한 내식성과 용접성 .

1 차 합금 요소: 마그네슘 (Mg), 실리콘 (SI), 망간 (MN) .

7075 합금 (al-zn-mg-cu 시리즈):

형질: 초고 강도, 높은 항복 강도, 우수한 피로 성능 . 항공 우주에서 일반적으로 사용되는 고강도 합금이지만 T6 성질의 응력 부식 균열에 민감합니다 .

1 차 합금 요소: 아연 (Zn), 마그네슘 (Mg), 구리 (Cu), 크롬 (CR) .

기본 자료:

알루미늄 (AL) : 균형

통제 된 불순물:

철, 실리콘, 망간 및 티타늄과 같은 불순물의 함량은 성능을 최적화하기 위해 특정 합금 등급에 따라 엄격하게 제어됩니다 .

제조 공정 (소규모 다이 용서): 소형 알루미늄 합금 다이러기를위한 생산 공정은 정밀도와 효율성을 강조하며, 하나 이상의 다이 형성 단계 .을 통해 우수한 기계적 특성을 갖는 거의 네트 모양 구성 요소를 얻는 것을 목표로합니다.

원료 준비 및 절단:

고품질의 잉곳 또는 압출 막대는 위조 빌릿 .로 선택됩니다. . 재료는 엄격한 화학 조성 분석과 필요한 내부 결함 검사 (e . g ., Ultrasonic) .입니다.

빌릿 길이와 무게는 단조 치수, 모양 및 재료 활용 요구 사항에 따라 정확하게 절단됩니다 .

난방:

빌렛은 정확하게 제어 된 단조 용광로에서 플라스틱 변형 온도 범위에 균일하게 가열됩니다. . 다른 합금은 다른 최적의 위조 온도를 가지고있어 과도한 플라스틱 변형성을 보장하기 위해 .}}.

죽으십시오:

단조 해머, 유압 프레스 또는 스크류 프레스를 사용하여 가열 된 빌릿은 사전 디자인 된 다이에 배치되고 하나 이상의 정확한 스트라이크/압력에 의해 형성됩니다 . 다이 캐비티는 부품의 모양을 따라 금속 흐름 라인을 안내하고 내부 결함을 제거하기 위해 복잡하게 설계되었습니다 ({2}}}.

멀티 패스 단조: 복잡한 모양이있는 작은 부품의 경우 사전 포깅 및 마무리 단조 또는 심지어 다단계 다이 단조의 경우 원하는 모양을 점차적으로 달성하려면 .이 필요할 수 있습니다.

NET 쉐이핑: Die Forging은 Net Net 쉐이핑을 달성하여 후속 가공 수당을 최소화하는 것을 목표로합니다. .

트리밍:

단조 후 단조 주변 주위의 과도한 플래시가 제거됩니다 .

열처리:

솔루션 열처리: 단조는 특정 온도로 가열되어 합금 요소가 고체 용액 .에 녹을 수 있도록 충분한 시간 동안 유지됩니다.

담금질: 일반적으로 물 담금질 또는 중합체 담금질에 의한 용액화 온도로부터의 빠른 냉각은 과포화 된 고체 용액을 유지하기 위해 .

노화 치료:

인공 노화 (T6 Temper): 최적의 강도와 경도 제공 .

미성년자 또는 과잉 (E . g ., T73, T76 Tempers): 특정 합금에 대한 응력 부식 크래킹 및 각질 제거 저항을 개선하는 데 사용되지만 (7075와 같은) 강도가 약간 감소하면서 .

교정 및 스트레스 완화 (필요한 경우):

치수를 바로 잡기 위해 켄칭 후 기계식 교정이 필요할 수 있습니다. .

특정 고정밀 부품 또는 광범위한 후속 가공, 인장 또는 압축 응력 완화 (e . g {., T651/T7351 Tempers)가 잔류 응력을 줄이고 가공 왜곡을 최소화하기 위해 수행 될 수 있습니다. .

마무리 및 검사:

디버링, 샷 피닝 (표면 피로 성능 향상), 차원 검사, 표면 품질 검사 .

마지막으로 포괄적 인 비파괴 테스트 (e . g ., 침투, 초음파) 및 기계적 특성 테스트가 수행되어 제품이 사양에 맞는지 확인합니다 .

소형 알루미늄 합금 다이러기의 기계적 특성은 특정 합금 등급 및 열처리 성질에 따라 다르지만 일반적으로 동일한 등급 .의 많은 단편성 제품보다 성능이 뛰어납니다.

속성 균일 성 및 이방성:

다이 단조 공정은 부품의 윤곽을 따라 곡물 흐름을 정렬하여 주요 하중 방향 .에서 우수한 특성을 초래합니다.

플레이트 또는 압출과 비교하여, 이용은 일반적으로 더 나은 횡 방향 (주요 변형 방향에 수직) 특성을 나타냅니다.

소형 알루미늄 합금 다이러기의 미세 구조는 우수한 기계적 특성 .의 근본적인 이유입니다.

주요 미세 구조적 특징:

세련되고 조밀 한 곡물 구조:

단조 과정은 거친 캐스트 곡물을 철저히 분해하여 금속 흐름 라인을 따라 미세하고 균일하며 밀도가 높은 균등성 곡물과 길쭉한 변형 곡물을 형성합니다. . 이것은 재료의 연성, 강인성 및 피로를 크게 향상시키고, 캐스트 결함을 제거합니다 ({2}}}.

최적화되고 연속적인 곡물 흐름:

이것은 주사위의 가장 중요한 특성과 장점 . 다이 캐비티 내에서 금속이 흐르기 때문에 그 곡물은 길고 연속 섬유 흐름 라인이되어 부품의 기하학 .이 입자 흐름이 실제 작동 조건 하에서 부품의 1 차 스트레스 방향과 일치하며, 스트레스를 효과적으로 전달하고, 효과적으로 강화하고, 유사한 강점을 향상시키고, 그리고 스트레스를 유발합니다. 임계 영역에서의 크래킹 저항 (e {. g ., 모서리, 구멍 가장자리) .

강화 단계의 균일 한 분포 (침전물):

솔루션 열처리 및 노화 후, 강화 단계 (E . g ., 6xxx 시리즈의 Mg₂si, 7xxx 시리즈의 mgzn₂)는 균일하게 균일하게 균일하게, 알루미늄 매트릭스 내에서 분산 된 입자. 이들 수근은 강도를 높이고,이를 증가시킨다. 경도 .

노화 과정의 정확한 제어는 유해한 연속 입자 경계 침전을 피하면서 최적의 크기와 분포를 보장하여 우수한 부식 저항 .을 보장합니다.

높은 야금 청결:

다이러기는 내부적으로 조밀하며, 주조 결함 (예 : 수축, 다공성, 거친 포함) . 원자재 불순물의 엄격한 제어를 통한 재료의 강인함과 피로 저항이 더욱 향상됩니다 ..

소형 알루미늄 합금 다이러기는 생산에서 높은 정밀도 및 복잡한 모양을 달성 할 수 있습니다 .

사용자 정의 기능:

다이 디자인 및 생산은 자세한 고객 CAD 모델 및 엔지니어링 도면을 기반으로 수행 할 수있어 고도로 사용자 정의 된 용서 .을 가능하게합니다.

사전 형성, 마무리 단조, 트리밍, 열처리 및 러프/마감 가공과 같은 서비스 .

알루미늄 합금의 특성은 열처리 성질 .에 크게 의존합니다.

성미 선택 지침:

6061/6082 합금: 일반적으로 T6 Temper를 사용하여 강도와 부식 저항의 최상의 조합을 얻습니다 .

7075 합금: 응용 프로그램의 SCC에 대한 민감도 (응력 부식 균열)에 따라 T6 (가장 강도, SCC 민감함) 또는 T7351/T7651 (약간 감소하지만 우수한 SCC 및 각질 제거 부식 저항) .을 선택하십시오.

소형 알루미늄 합금 다이 용서는 일반적으로 가공 가능성이 좋지만 용접 성은 합금 등급 .에 따라 다릅니다.

제작 지침:

가공 가능성: T6/T7351의 대부분의 알루미늄 합금 용서는 가공성이 우수하여 표면 품질이 높고 치수 정확도가 높은 부품을 허용합니다 .

용접 성: 6xxx 시리즈 합금 (e . g ., 6061, 6082)는 우수한 용접 성이 있으며 전통적으로 융합 용접 .이 될 수 있지만, 7xxx 시리즈 합금 (e. g {8}, 7075)는 매우 열악한 전통적 청분과 관절 강도의 심각한 손실 . 따라서 융합 용접은 일반적으로 권장되지 않으며 기계적 결합 또는 고급 고형 상태 용접 기술 (e . g ., 마찰 용접, 마찰 용접 FSW)의 우선 순위 .}.

잔류 스트레스: 담금질 된 용서는 특히 정밀 가공 부품의 경우 잔류 응력 .를 가질 수 있습니다.

소형 알루미늄 합금 다이러기의 부식 저항은 합금 등급 및 열처리 성미에 따라 다르지만 일반적으로 적절한 보호 조치 .을 통해 응용 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

부식 방지 전략:

합금 및 성미 선택: SCC 또는 각질 제거 부식 위험이있는 7xxx 시리즈 애플리케이션에 대한 부식성 환경 및 강도 요구 사항에 따라 가장 적합한 합금 등급 및 열처리 성질을 선택하십시오. T7351 또는 T7651 Tempers는 필수입니다.

표면 처리:

양극화: 가장 흔하고 효과적인 보호 방법은 단조 표면에 밀집된 산화물 필름을 형성하여 부식 및 내마모성 향상 . 황산 양극화, 크롬산 양극화 등 .이 포함됩니다.

화학 전환 코팅: 페인트 또는 접착제를위한 좋은 프라이머 역할을하여 추가 부식 방지 .

고성능 코팅 시스템: 부식성 코팅은 매우 부식성 환경에서 적용 할 수 있습니다 .

갈바니 부식 관리: 양립 할 수없는 금속과 접촉 할 때 분리 측정 (e . g ., 개스킷, 단열 코팅)을 사용해야 할 갈바니 부식 .

소형 알루미늄 합금의 물리적 특성은 설계 고려에 중요한 측면입니다. .

설계 고려 사항:

강도 대 중량비: 알루미늄 합금 용서는 탁월한 힘 대량 비율을 제공하므로 가벼운 디자인 .에 이상적인 선택이됩니다.

신뢰할 수 있음: 단조 공정과 합금 특성의 조합은 부품이 우수한 피로와 충격 저항력으로 부드러워서 심각한 하중에서 장기 서비스를 보장합니다 .

복잡한 모양의 통합: Die Forging은 거의 네트 모양의 복잡한 형상을 생성하여 후속 가공을 크게 줄이고 제조 비용을 낮추고 리드 타임 .

다재: 다양한 등급의 알루미늄 합금 용서는 뚜렷한 성능 특성을 가지고 있으며, 특정 응용 분야 요구에 따라 선택할 수 있으며 일반 산업에서 항공 우주에 이르기까지 광범위한 분야를 제공합니다 .

소규모 알루미늄 합금에 대한 품질 관리는 원료에서 최종 제품까지의 모든 단계를 다루는 매우 중요합니다. .

표준 테스트 절차:

원료 인증:

AMS, ASTM, EN 등을 준수하는 화학 조성 분석 .

내부 결함 검사 (e {. g ., 초음파 테스트)는 빌릿이 내부 결함 .가 없는지 확인합니다.

공정 모니터링 단조:

단조 온도, 압력 및 다이 조건의 실시간 모니터링 .

프로세스 중 무작위 검사 위조 모양 및 치수 .

열처리 공정 모니터링:

용광로 온도 균일 성 (AMS 2750E 클래스 1 또는 2) 및 시간 제어, 특히 다단계 노화의 정확한 제어 .

켄칭 미디어 온도 및 교반 강도 제어 .

화학 성분 분석:

최종 용서의 배치 화학 조성의 재검토 .

기계적 특성 테스트:

인장 테스트: 대표 위치 및 방향에서 찍은 샘플을 테스트하여 UTS, ys, el .

경도 테스트: 전체 균일 성을 평가하기위한 다중 점 측정 .

충격 테스트: charpy v-notch 영향 테스트 필요한 경우 .

골절 인성 테스트: 중요한 구성 요소에 대한 K1C 또는 JIC 테스트 (특히 7xxx 시리즈의 경우 특히 중요) .

응력 부식 균열 (SCC) 테스트:

7xxx 시리즈 합금 (특히 T6 Temper)에 대한 SCC 민감도 테스트 (e . g ., c-ring testing) scc 저항이 요구 사항을 충족하도록하기 위해 .

비파괴 테스트 (NDT):

초음파 테스트 (UT): 모공, 포함, 탈선 등을 보장하기 위해 모든 중요한 용서에 대한 100% 내부 결함 검사 .

침투성 테스트 (PT): 표면 위반 결함을 감지하기위한 100% 표면 검사 .

에디 현재 테스트 (ET): 표면 및 표면 근처 결함과 재료 균일 성 .을 감지합니다.

미세 구조 분석:

입자 크기, 입자 흐름 연속성, 재결정 공간, 침전 형태 및 분포 등을 평가하기위한 금속 학적 검사 .

치수 및 표면 품질 검사:

캘리퍼, 마이크로 미터, 좌표 측정기 (CMM) 또는 광학 측정 기기 .을 사용한 정확한 측정

표면 거칠기 측정 .

표준 및 인증:

ASTM B247 (알루미늄 합금 용서), EN 15908 (알루미늄 및 알루미늄 합금 - 용서), AMS (항공 우주 재료 사양, e . g ., AMS 4117/4133/4134) 및 기타 관련 산업 표준을 준수합니다.

품질 관리 시스템 인증 : ISO 9001, AS9100 (항공 우주 부문의 경우) .

EN 10204 Type 3 . 1 자재 테스트 보고서가 제공 될 수 있으며 고객 요청에 따라 타사 독립 인증을 정리할 수 있습니다.

소형 알루미늄 합금 다이러기는 우수한 강도 대 체중 대 강도 비율, 높은 신뢰성 및 제조 효율로 인해 다양한 산업 부문에서 널리 사용됩니다 .

기본 응용 프로그램 영역:

자동차 산업: 서스펜션 시스템 구성 요소 (e {. g ., 제어 암, 스티어링 너클), 휠 구성 요소, 엔진 마운트, 파워 트레인 구성 요소, 브레이크 부품, 무게 감소 및 성능 향상 .

항공 우주: 항공기 구조 구성 요소 (e . g ., 브래킷, 커넥터, 플랩 부착물, 랜딩 기어 구성 요소), 엔진 구성 요소, 임계 커넥터 .

자전거 및 스포츠 장비: 고성능 자전거 부품 (e . g ., 크랭크, 페달), 카라비너, 스포츠 장비 커넥터, 화살표 샤프트 .

기계 공학: 펌프 본체, 밸브 바디, 유압 구성 요소, 클램프, 연결 블록, 작은 변속기 기어, 베어링 하우징, 로봇 조인트 .

전자 및 전기 기기: 방열판, 구조 지지대, 커넥터 하우징 .

의료 장비: 구조 프레임, 연결 부품 등 ., 높은 차원 정확도와 표면 품질이 필요합니다 .

방어와 군사: 다양한 무기 시스템, 미사일 신체 부위, 퓨즈 구성 요소, 조준 시스템 괄호 .에 대한 중요한 구조 구성 요소

일반 하드웨어: 도구 핸들, 잠금 부품 등 .

디자인 장점:

고강도와 경량: 상당한 무게 감소를 달성하면서 높은 강도를 제공하고 제품 성능 및 에너지 효율을 향상시킵니다 .

높은 신뢰성: 다이 단조 공정은 캐스팅 결함을 제거하여 조밀 한 내부 구조, 정제 곡물 및 연속 흐름 라인을 초래하여 피로 수명과 충격 강인함을 크게 향상시킵니다 .

NET 쉐이핑 및 복잡한 형상: 다이 단조는 최종 치수에 가까운 복잡한 형상을 생성하여 후속 가공 및 재료 폐기물을 크게 줄이고 제조 비용을 낮추고 리드 타임 .

탁월한 부식 저항: 합금 선택에 따라 실외, 습한 또는 특정 부식성 환경에서 장기적으로 사용할 수 있습니다 .

좋은 가공 가능성: 후속 가공 및 표면 처리를 용이하게합니다 .

설계 제한:

다이 비용: 소규모 배치 생산의 경우 다이 설계 및 제조 비용이 상대적으로 높아서 대량 또는 직렬화 된 생산에 더 적합합니다 .

크기 제한: 단조 치수는 장비를 단조하여 제한됩니다. 매우 큰 구성 요소는 한 조각으로 위조하기가 어렵습니다 .

고온 성능: 모든 알루미늄 합금에 대한 공통 제한; 150도 이상의 장기 운영 환경에 적합하지 않음 (7xxx 시리즈의 경우 120도) .

용접성 (7xxx 시리즈 용): 7xxx 시리즈 합금은 용접 성이 좋지 않으므로 퓨전 용접 연결 방법을 고려해야합니다 .

경제 및 지속 가능성 고려 사항:

총 수명주기 값: 초기 다이 용서 비용은 캐스팅보다 높을 수 있지만, 우수한 성능, 더 긴 서비스 수명 및 후속 처리 비용이 줄어드는 전체 수명주기에 비해 경쟁력이 있습니다 ..

자원 활용 효율성: Die Forging은 효율적인 NET 성형 공정으로 재료 폐기물을 줄입니다 .

환경 친화 성: 알루미늄 합금은 재활용 가능성이 높으며 녹색 제조 및 원형 경제 원리와 일치합니다. .

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